Projet GIS 230 kV du poste d'Upper Jurong I à Singapour

Le poste d'Upper Jurong I est situé dans la zone industrielle de Jurong, principale zone de consommation électrique de Singapour, et constitue un nœud de transport critique pour la demande industrielle et urbaine de l'ouest du pays. Pour ce projet, Sieyuan a fourni 20 travées de GIS 230 kV au réseau Singapore Power.

Le maître d'ouvrage impose des normes techniques extrêmement élevées, des règles d'exécution rigoureuses, un contrôle qualité strict et une gestion serrée des délais de livraison. Les inspecteurs du client étaient présents à temps plein en usine, avec l'obligation d'une surveillance simultanée des décharges partielles (DP) par UHF lors des essais de réception en usine (FAT). Les approvisionnements à long délai, comme les vannes autoobturantes DILO, nécessitaient 24 à 30 semaines et devaient être lancés dès l'attribution du contrat. La livraison en quatre lots devait être coordonnée avec précision avec la séquence d'installation sur site, ajoutant à la complexité du planning.

Gestion des exigences

• Analyse approfondie et exécution clause par clause — les équipes techniques ont examiné ensemble les spécifications du projet, publié un document d'exigences, vérifié chaque clause et élaboré des solutions dédiées.

• Réplication d'une base de référence d'ingénierie avec adaptation locale — en capitalisant sur un précédent projet GIS 66 kV à Singapour, une base de référence d'ingénierie propre à Singapour a été établie et appliquée à la réalisation du projet GIS 230 kV.

• Clarifications en face à face et bouclage rapide — en phase de conception, des ingénieurs Sieyuan se sont rendus à Singapour pour échanger directement avec le client et clarifier rapidement modèles 3D, verrouillages mécaniques, exigences d'essais et autres questions techniques.

Gestion du planning

• Planification rétroactive par jalons et livraison par phases — un plan d'expédition en 4 lots, aligné sur la séquence d'installation sur site, a été établi, avec une planification rétroactive des jalons de conception, de production et d'essais.

• Coordination étroite entre ingénierie et fabrication — les livrables de R&D ont été calés sur les jalons d'assemblage pour maintenir l'avancement de la fabrication.

Gestion de la qualité

• Inspection à plein temps sur site — les inspecteurs du client sont restés présents pendant la production, les essais et l'emballage, pour une inspection de bout en bout.

• Contrôles de production renforcés — ajout de mesures de résistance de contact, d'inspections dédiées des points critiques et de contrôles de propreté du jeu de barres principal pour élever la qualité des processus.

• Contrôle spécifique des essais — élaboration d'une liste d'audit propre au projet, avec revues des processus et de la qualité avant essais ; chaque unité a fait l'objet d'une surveillance des décharges partielles UHF en temps réel pour détecter de manière proactive les défauts d'isolement.

• Emballage renforcé contre les chocs et l'incendie — optimisation de l'emplacement et du nombre d'indicateurs de choc ; un emballage métallique a été adopté pour les pièces de rechange afin de renforcer la conformité incendie.

Gestion des achats

• Sécurisation anticipée des articles à long délai — les composants à long délai, comme les vannes autoobturantes DILO (24 à 30 semaines), ont été commandés dès l'attribution du contrat.

• Achats directs à l'international pour réduire les délais — les équipements DILO ont été acheminés par avion directement d'Allemagne à Singapour, sans intermédiaire dans la chaîne d'approvisionnement.

• Approvisionnement hybride conforme pour la surveillance des DP — des capteurs de marque éprouvée associés à un système d'acquisition QL ; la vérification de sensibilité à 5 pC, réalisée en présence du client, a été validée dès la première présentation.

Gestion des essais de réception en usine (FAT)

• Constitution anticipée de l'équipe de supervision et alignement précoce de l'ITP — une réunion de lancement a été organisée avant la supervision, l'équipe FAT constituée et les essais, outillages et procédures alignés à l'avance avec le client.

• Pré-étalonnage et pré-vérification de la sensibilité DP — un étalonnage de la sensibilité DP UHF et des pré-essais à 5 pC ont été réalisés sur site ; les essais FAT officiels ont été approuvés du premier coup par les experts DP du client.

Planification logistique

• Livraison en 4 lots alignée sur la séquence d'installation — un calage précis sur le rythme d'installation du site a réduit les besoins de stockage sur place et raccourci la durée globale des travaux.

• Optimisation anticipée du plan de chargement — le schéma de chargement a été finalisé avant la première expédition, avec validation du zonage, du calage et des protections des équipements pour un transport en toute sécurité.

• Surveillance traçable des conditions de transport — des indicateurs de choc et des listes de contrôle ont permis de suivre chocs et vibrations pendant tout le transport, pour une traçabilité complète et une responsabilisation en cas d'anomalie.